企业进行智慧工厂升级，核心问题便是，它能给企业带来怎样的变化(效益)，能节能降本多少。可以肯定的是，从传统制造到智能制造，绝不仅仅是简单的效率提升，包括生产效率、监管效率、仓储效率以及整个生产流程均有提升，它会在DNA层面改变一家企业。

目前，想要做好传统制造到智能制造的过渡，当务之急是将流程数字化，这是智慧工厂的必经步骤，现在我国大部分企业连数字化工厂都称不上，更不要谈智慧工厂了。

即使想完成企业数字化，对于我国大多数企业依旧是大难题。需要高层领导有足够大的魄力。首先企业需要明确自己做智慧工厂的目标，包括数字化愿景、对企业进行评估发现不足，最后做出详细规格化。然后进行：企业设计(规划)、具体执行、数字管控系统等等多个领域的融合，最终实现数据通源、虚实融合、绿能高效及智能制造。

然而，企业数字化中的产品配置，制造流程越复杂越多变，越需要人的参与；工人更多地是处理异常情况，调整设备。其中，数据采集一直是困扰着所有制造工厂的传统痛点，自动化设备品牌类型繁多，厂家和数据接口各异，只要还有其他人工参与环节，这些数据就不完整。

工业生产数据采集方式

工业生产设备数据采集有三种方式：分别是数据系统直接联网通信，通过工业网关进行采集和通过远程IO进行采集。

1、直接联网通信

直接联网是指借助数控系统自身的通信协议、通信网口，不添加任何硬件，直接与车间的局域网进行连接，与数据采集服务器进行通信，服务器上的软件进行数据的展示、统计、分析，一般可实现对机床开机、关机、运行、暂停、报警状态的采集，及报警信息的记录。

高端数控系统都自带有用于进行数据通信的以太网口，通过不同的数据传输协议，即可实现对数控机床运行状态的实时监测。发那科0i\31i\18i系列的数控系统在操作面板背面都配置有网口，通过发那科的FOCAS协议，就可以进行直接联网通信；西门子840D系统，PCU50版本以上的也可以通过OPC协议进行设备的直接联网通信。

2、工业网关采集

对于没有以太网通信接口，或不支持以太网通信的数控系统，可以借助工业以太网关的方式连接数控机床的PLC控制器，实现对设备数据的采集，实时获取设备的开机、关机、运行、暂停、报警状态。

工业通信网关可以在各种网络协议间做报文转换，即将车间内各种不同种类的PLC的通信协议转换成一种标准协议，通过该协议实现数据采集服务器对现场PLC设备信息的实时获取。

3、远程IO采集

对于不能直接进行以太网口通信，又没有PLC控制单元的设备，可以通过部署远程IO进行设备运行数据的采集，通过远程IO的方式可以实时采集到设备的开机、关机、运行、报警、暂停状态。

远程IO模块，是工业级远程采集与控制模块，可提供了无源节点的开关量输入采集，通过对设备电气系统的分析，确定需要的电气信号，连接入远程IO模块，由模块将电气系统的开关量、模拟量转化成网络数据，通过车间局域网传送给数据采集服务器。

编辑：Nistone乐石科技（乐渠 | 泛家居新零售解决方案供应商）

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工业数据采集过程，包含多类工业设备接入、多种工业通信网络协议解析、多源工业数据格式转换、实时工业数据存储与预处理等多个环节，为实现多源设备、异构系统、运营环境、人等要素信息的实时高效采集，需要大量 IT、OT 与 CT 核心关键技术支撑。

本报告所列工业数据采集关键技术主要源于工业数据采集各相关方共同关切和发展急需的方面。工业数据采集主要涉及工业通信网络、协议转换、物体标识及解析、边缘计算、工业人工智能等关键技术。

(一) 工业通信网络

工业数据采集常用工业通信网络技术主要有工业现场总线、工业以太网、工业光纤网络、TSN、NB-IoT、4G/5G 等，总体上可16分为有线和无线通信网络技术。

有线通信网络技术主要包括现场总线、工业以太网、工业光纤网络、TSN 等，现阶段工业现场设备数据采集主要采用有线通信网络技术，以保证信息实时采集和上传，对生产过程实时监控的需求。

无线通信网络技术正逐步向工业数据采集领域渗透，已成为有线网络的重要补充。主要包括短距离通信技术 RFID、Zigbee、WIFI 等，用于车间内的传感数据读取、物品及资产管理、AGV 等无线设备的网络连接；专用工业无线通信技术 WIA-PA/FA、WirelessHART、ISA100.11a 等；以及蜂窝无线通信技术 4G/5G、NB-IoT 等，用于工厂外智能产品、大型远距离移动设备、手持终端等的网络连接。

1. 现场总线：

现场总线主要解决工业现场的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系统之间的信息传递问题，是连接智能现场设备和自动化系统的全数字、双向、多站的通信系统。现场总线目前仍没有统一标准，很多公司都推出其各自的现场总线技术，但彼此的开放性和互操作性还难以统一，目前应用较多的有 Profibus、CAN、LonWorks、HART、Modbus 等。

现场总线在工业界使用时间较长，技术成熟稳定。现场总线仍然是目前工业环境应用最为广泛的工业网络，现场总线的简单17性、可靠性高的优点受到许多用户的喜爱。随着中国产业升级的进一步深化，现场总线作为智能制造和工业互联网的基础，预计从 2018 年开始新增节点数会逐步回升。

2. 工业以太网：

工业以太网是指在工业环境的自动化控制及过程控制中应用以太网的相关组件及技术。工业以太网采用 TCP/IP 协议，和IEEE 802.3 标准兼容，但在应用层会加入各自特有的协议。工业以太网实现了以太网 TCP/IP 协议与工业现场总线的融合，是在标准以太网协议基础上修改或增加一些特定的功能而形成的。工业以太网在发展过程中形成了多种协议标准，包括 Profinet、EthernetIP、Modbus/TCP、EtherCAT 等，这些协议背后皆有各自支持厂商，难以形成统一标准。

工业以太网最大的优势在于：能够使企业的信息网络和控制网络实现统一；以太网容易实现网络集成，开发技术广泛，价格较低，容易获得众多厂商的支持。

工业以太网近几年快速发展，技术逐渐成熟，电磁兼容性、高低温等工业特性已能够满足工业数据采集需求，在工业数据采集领域得到了广泛应用，近年来工业以太网的市场占比逐步上升。

3. 工业光纤网络

随着无源光网络（PON）技术在电信、电力行业的广泛应用，工业光纤网络已成为工业数据采集领域的一种新型组网技术。工业光纤网络在工业互联网体系架构中处于车间级网络位置，工业18光纤网络由汇聚设备 OLT、无源分光器、PON 接入设备 ONU 组成，可以提供多种工业接口，实现工业设备数据、生产数据到企业 IT系统的可靠有效地传输。

工业光纤网络在工业场景下最常用的组网方式是基于 TypeD 保护方式的手拉手保护链型组网和星型组网，实现全光路保护，提高了车间通信网络的可靠性，为制造企业的通信可靠性提供了坚实的保障。

工业光纤网络具有以下优点：PON 通过无源器件组网，不受电磁干扰和雷电影响；采用自愈环形网络支持并联型，切换时间短、抵抗失效能力强；点到多点传输架构，终端并行接入，部署灵活；仅需单根光纤线传输，最远覆盖 30 公里范围；多业务承载，支持数据、视频、语音、时间同步等多种业务；高安全性，PON 网络设置 ONU 安全注册机制，下行数据传送天然加密，上行数据传送时分机制隔离。

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4. TSN

TSN 是 IEEE 提出的一个国际标准，TSN 是为了解决工业领域中的互操作性孕育而生的标准协议，厂商设备之间可以进行非常好的互联互通。TSN 是基于以太网标准的确定性实时通信机制，定义了极其准确、极易预测的网络时间，具备高数据量传输与优先权设定功能等优势。TSN 是其它工业以太网协议的基础，现有的工业以太网协议未来将会成为 TSN 网络之上的专属网络协议，因此这类协议依旧会存在，但彼此之间不会互相取代。

通过为以太网增添诸多功能特性，有效地解决了工业数据采集数据在以太网传输中的时序性、低延时和流量整形问题。同时又保持了 100%向后兼容传统以太网，TSN 确保了关键任务型时间敏感数据在网络上不会滞留，有助于跨许多行业打造一个互操作性的生态系统。通过使用标准的以太网组件，TSN 可无缝集成现有棕色地带应用和标准的 IT 网络来提高易用性。此外，TSN 继承了 HTTP 接口和 WEB 服务，实现了工业数据采集系统所需的远程监控、可视化和修复功能。

5. NB-IoT

NB-IoT 是由 3GPP 定义的基于蜂窝网络的窄带物联网技术,它支持海量连接、有深度覆盖能力、功耗低，适合于传感、计量、监控等工业数据采集应用，可满足这些应用对广覆盖、低功耗、低成本的需求，目前广泛商用的 2G/3G/4G 及其他无线技术都无法满足这些挑战。

NB-IoT 单小区可支持 5 万用户，NB-IoT 可以比现有无线技术提供 50~100 倍的接入数；NB-IoT 比 LTE 提升 20dB 增益，很好实现广域覆盖,就算在地下车库、地下室、地下管道等信号难以到达的地方也能覆盖到。

NB-IoT 引入超长 DRX 省电技术和 PSM 省电态模式，可让设备时时在线，通过减少不必要的信令和在 PSM 状态时不接受寻呼信息来达到省电目的，保障电池 5 年以上的使用寿命。

6. 5G（第五代移动通信网络）

近些年 WiFi、Zigbee 和 WirelessHART 等无线通信网络技术已经在制造车间使用，但这些无线技术存在局限性，不能满足智能制造对于数据采集的灵活、可移动、高带宽、低时延和高可靠等通信要求。

5G 具有更高的速率、更宽的带宽，预计 5G 网速将比 4G 提高 10 倍左右，从行业应用看，5G 具有更高的可靠性，更低的时延，支持接入网络更多、密度更大，可以为关键任务型的服务提供保障能力。能满足工业数据采集的高带宽、低时延和高可靠性等网络通信需求，可保证工业信息实时采集和上传，从而实现对生产过程的实时监控。

从发展态势看，5G 目前还处于技术标准的研究阶段，5G 有望 2020 年正式商用。目前，有线连接在工业数据采集连接数量方面占主导地位。但预测显示，从 2022 年到 2026 年，5G 物联网连接的平均年复合增长率将达到 464%。

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一、GPRS 网络

GPRS 是目前解决移动通信信息服务的一种较完美的业务，它是以数据流量计费、或大 数据的包月包年计费。覆盖范围广泛、数据传输速度更快。GPRS 的推出，为行业和企业用 户开展无线数据传输提供了基础设施平台，为推动移动办公的应用和发展创造了有利条件。 与有线网络相比，GPRS 网络具有租用费用低、移动办公，不受地域制约等优点。GPRS 的出 现为企业和行业用户开展无线办公提供了一种新的选择。

GPRS 通信方式更适合于各类数据采集业务，目前城市供水管网系统与各采用有线交互传输或电台方式，甚至有些偏远井道要有线网络接入成了不可能。月租费太高，用电话线传送数据按时间计费，带来诸多不便，费用也不便宜。GPRS的网络优点，包括5个方面：

1、覆盖范围

构建城市供水管网系统要求数据通信覆盖范围广，扩容无限制，接入地点无限制，能满足城区、乡镇和跨地区的接入需求。由于管网检测点数量众多，分布在地 区的各个角落，而且地理位置分散。另外，还必须考虑今后系统扩充的可能，必须具有良 好的可扩展性。由于目前 GPRS 已覆盖省内绝大部分地区，能够满足城市供水管网系统对覆 盖范围的要求。

2、数据传输速率高

目前 GPRS 实际数据传输速率在 40Kbps 左右，完全能满足供水管 网系统数据传输速率的需求。

3、系统的传输容量大

城市供水管网系统要和每一个监测点实现实时连接。由于监测 点数量众多，系统要求能满足突发性数据传输的需要，而 GPRS 技术能很好地满足传输突发 性数据的需要。

4、通信费用控制灵活

采用传统的有线方式建立供水管网系统，必须租用专线或电话 线进行连接。由于管网监测点必须与中心随时保持连线状态，而每次数据发送的数据量很 小，线路资源利用率很低，平均每一个监测点每月的线路费用为 800～1200 元。而如果采 用 GPRS 通信方式，由于 GPRS 采用按数据流量计费的方式，资源利用率高，月通信费用将 在 200 元之内，如果数据量很大的情况下也可按包月或包年计费。

5、良好的实时响应与处理能力

与短消息服务比较，由于 GPRS 具有实时在线特性，系统无时延，可很好的满足系统对数据采集和传输实时性的要求。

二、供水管网管理的概述

随着我国经济的发展、城市规模的扩大和现代化程度的不断提高，城市的供水管网系统也越来越庞大，且许多供水管线的填埋情况复杂、资料不清，有些管线甚至仅凭当时施工工人的记忆去寻找，造成诸多设计上的失误和施工中的事故。

采用人工方法，借助图纸、各类卡片来管理城市供水管网系统，已越来越难以满足 实际需要。所以实现对供水管网管理系统的需求是相当迫切的。业内众多有识之士已达成 共识：使用计算机，借助无线网络系统技术来进行供水管网的管理、管网设计及数据采集，已是势在必行。

基于 GPRS 网络平台的无线数据传输技术自 2002 年在中国正式商用以来，以“实时在线、 按流量计费、覆盖率广”等优势在各行业取得广泛应用。随着信息化的发展，无线采集传输已经完全取代了以往的各种有线接入。而以往的有线连接必须依赖于网络布线、固定电话线路，对于发展移动性的服务、增设新的服务网点、增设临时性的窗口常会受到有线连接的困扰。 同时布线还需要昂贵的费用和铺设时间，对已有的网络也会有影响，所以有线连接已经严重限制了目前各种信息化应用的主要原因。

三、供水管网数据采集与监控系统的概述

深圳信立科技供水管网数据采集与监控系统，基于XL.SN无线传感器网络技术、传感器技术和计算机技术，通过无线传感器采集节点管网温度、压力数据，并以433M通讯方式上传至物联网智能网关，物联网智能网关将接收到数据以GPRS通讯方式实时传输到监控服务器，工作人员在电脑、手机端通过XL.VIEW组态软件解析监控服务器的管网压力、温度数据，实现对城市不同地方多点管网温度、压力的监控。

管网数据采集与监控系统，包括三个工作层：

1、数据采集层，负责采集节点数据。

2、数据传输层，负责接收、传输节点数据。

3、监控应用层，负责对节点数据的解析、查看、统计、分析、打印。

四、供水管网数据采集与监控系统的工程界面

1、登录界面

2、数据报表

3、历史曲线

4、报警信息

五、供水管网数据采集与监控系统的优点

1、供水管网数据采集与监控系统建设过程中，无需布线，或减少布线数量，减少系统建设成本。

2、系统所需的设备安装调试方便，设备支持手机调试，提高运营维护的效率。

3、系统底层终端各种数据采集后统一传输到监控服务器，便于监控管理，提高供水管网管理效率。

六、供水管网数据采集与监控系统的软硬件设备

1、无线压力传感器

集压力采集、无线传输等功能，自动保存或恢复补传数据，支持手机现场调试的XL61无线压力传感器，也叫智能压力传感器，无线压力采集器等，属于无线传感器网络产品。

XL61无线压力传感器，具有防爆、低功耗、高精度、稳定性强、使用寿命长等特点，可选433MHZ，2.4GHZ，WI-FI等无线传输方式。XL61无线压力传感器，也叫智能压力传感器，无线压力采集器。它的应用范围广，无需布线，减少运维成本，安装便捷，即插即用，适用于供水管网、供气管网、供油管网、环境、制造业、化工、能源、仓储、办工场所等环境的温度实时采集、无线传输、现场或远程监测和预警。

2、无线温度传感器

集温度采集、无线传输等功能，自动保存或恢复补传数据，支持手机现场调试的XL61无线温度传感器（插入式），也叫智能温度传感器，无线湿度采集器，属于无线传感器网络产品。

XL61无线温度传感器（插入式），具有防爆、低功耗、高精度、稳定性强、使用寿命长等特点，可选433MHZ，2.4GHZ，WI-FI等无线传输方式。

XL61无线温度传感器（插入式）应用范围广，无需布线，减少运维成本，安装便捷，即插即用，适用于各种管网管道管沟、气象、农业大棚、养殖场、仓储馆藏、冷藏冰柜、实验室、机房、生产车间等环境的温度实时采集、无线传输、现场或远程监测和预警。

3、物联网智能网关

智能网关，也称为无线数据通讯网关、数据采集网关、物联网智能网关，具有高度集成化的特点，集数据接收、协议转换、无线通讯传输等功能，支持多种通讯协议和通讯方式，如可采用GPRS，433mhz，2.4G及以太网等多种通讯方式。

XL90智能网关，集通讯管理、数据接收、协议转换、数据处理转发等功能，支持手机现场调试，可同时接收多个无线传感器数据，支持2路以太网口(Ethernet)、RS485和1路RS232串口、无线传输等上行方式， 可选GPRS，433MHZ，2.4GHZ等无线传输方式。适用于构建大容量的智能传感网络，广泛应用于机房、机站动力、环境监控系统，低压配电监控系统，电能数据监控系统，工厂机器设备、生产线运行状态监控系统，生产信息采集系统等无线监测与预警。

4、XL.VIEW组态监控软件

XL.view组态监控软件是基于SQLServer 数据库的系统控制中心，负责系统历史数据存贮，更高层级的数据计算、统计、分析，数据展示、发布、推送等，支持XLPS、MODBUS TCP、MODBUS RTU、OPC等通信协议，可按用户要求提供定制协议，支持Mssql、Mysql、Access等数据库接口，支持Active/Com/Dll，并通过Java Script调用，支持Windows、Android、iOS平台访问，适用于Window XP,Windows 7,Windows Server 2003/2008 操作系统。

该组态软件，读取XL90、XL91智能网关，以及XL65、XL68通过GPRS上传的数据，生成历史数据库。对数据进行统计、分析，生成用户所需的各种报表、曲线、图形，技术指标；实时显示、发布各种环境参数数据等；自动推送通知、报警信息，提醒相关人员进行支援； PC、移动终端，依据访问权限，查询、浏览相关数据； 通过PC或移动智能终端，对现场设备进行控制； 支持百度地图和视频图像显示。

【前言】

汽车制造业是机械制造业的重要组成部分，主要以离散型生产为主，离散型就是将单独的零部件一个一个进行组装最终形成产品，以零部件的拼接为主要的工序。汽车制造业产品的质量在很大程度上是受到零部件采购的质量影响，因此提高零部件采集质量管理，做好零部件的基础工作管理，对于不合格的产品需要进行严格的控制，保证采购零部件的质量。

【案例讲解】：某汽车零部件企业实现高效的数据采集与质量管控

企业背景：该企业是国内专业生产中小型车用发动机及零部件的企业，年产各型号发动机20万台套。

该公司面临的主要挑战包括：

公司质量总部负责协调管理分布在两个不同地方的工厂的质量控制和持续改进工作。两个工厂的生产线和测量车间都有大批用三坐标测量仪（CMM）、圆度仪、影像测量仪等测量得到的数据，但这些数据都分散存储在独立的数据文件中，且格式各不相同，这就给这些数据的利用造成了不小的挑战：

① 往往同一个零件的圆度测量数据文件在一台电脑上，而长度或其他尺寸的测量数据文件在另外一台电脑上，每次进行数据分析时，需要先从各地方归总数据，花很多时间进行整理后才能分析多次这样很容易大减分的。

② 从测量数据产生到形成质量数据分析结果往往需要好长的时间，无法及时了解制程质量状况，预防不合格品的产生。

③ 质量总部的管理人员每次都需要催好多次，才能拿到每个工厂提供的数据和分析结果，无法实时了解每个工厂的质量状况。

【解决方案】

针对此问题，太友科技公司自主研发了一套QCData系统，系统能够自动采集各种仪器上的数据并能将多个仪器设备上的数据同时采集到同一张报表中，消除数据孤岛；同时系统支持SPC实时监控与分析的功能，能够帮助预防不合格品的产生，通过强大的实时监控面板可对测量参数进行实时监控，超规格数据实时，质量总部的管理人员坐在办公室就能了解每个工厂各个生产机台的状态，并可随时查阅相关人员对质量警报的处理进程。

QCData系统具有九大核心优势功能，能够完美解决目前汽车零部件企业所面临的痛点：

① 自动数据采集

② 多类仪器数据采集到同一张报表

③ 杜绝数据作假（多种数据操作权限）

④ 百变报表录入模板

⑤ QC数据挖掘分析

⑥ 多种形式的数据预警（声音、颜色、邮件、微信、报警灯）

⑦ 即可单机使用，又可灵活组网

⑧ 连通MES、ERP系统

⑨ 高性价比的质量解决方案

【成果】：消除了数据孤岛，使测量数据的取用变成了一件轻而易举的事情；提前的质量预警使得停线情况明显减少，产品报废率显著降低；管理人员对各工厂的质量管控更加透明、即时、有效；在十几秒内自动生成各种报表，大大缩短报表制作的时间，提升效率。

测井数据采集控制系统是用于对各种置于地层中的井下仪器产生的信号进行采集、处理并对井下仪器进行控制的油田基础测控设备。由于专业性极强，以往系统中的数据采集及控制单元通常是以自我设计为主，因此导致系统的开发周期长、成本高、稳定性较差。现在，我们硬件使用National Instruments 公司的数据采集卡，软件使用VC++结合 Measurement Studio 软件包，实现了测井数据采集和控制单元的基于标准工业数据采集产品的设计与开发，大幅度的降低了系统的开发和维护成本，缩短了系统的开发周期，提高了系统的稳定性和可靠性。目前这套系统已制造20余套，成功应用于全国各大油田，取得了可观的经济效益。

系统原理

测井数据采集控制系统主要由工控机、NI通用数据采集卡、信号调理模块、绘图仪、综合控制箱、直流电源、交流电源、UPS电源、示波器等构成。系统原理框图如图1。

主机1主要用于系统的数据采集、处理和控制。绘图仪用于测井曲线实时出图。深度信号调理模块对光电编码器信号及其它井口信号进行调理，并控制深度显示；数字信号调理模块用于配接各类编码（例如，曼彻斯特编码）传输的井下仪器，如双源距C/O能谱测井仪、脉冲中子氧化化测井仪等；脉冲信号调理模块主要配接采用脉冲、周期信号传输的井下仪器以及各种脉冲编码类型的仪器。如：井壁超声成像测井仪等；直流信号调理模块主要配接采用直流量、低频模拟信号传输的井下仪器。直流电源为井下仪器提供直流供电、交流电源为井下仪器提供交流、泵、阀、继电器和释放器的供电。综合控制箱负责完成缆芯切换、供电控制。UPS电源用以保证在停电或外部供电不正常时，维持一段时间的供电，以免测井数据因得不到及时存储而丢失。以上各单元统一安装到两组19英寸标准机柜中。关于信号的流程，从图1中可以看出。我们把进入数据采集控制系统的信号归结为两类：井口信号和井下信号。井口信号来自井口和电缆绞车，它包括电缆张力信号、电缆磁记号和深度系统的光电编码信号。井下信号是指来自井下仪器的信号。来自井下仪器的感应型或脉冲型信号、深度系统的两路光电编码信号、井口的张力信号及电缆磁记号，通过电缆线进入采集箱内的深度调理模块、脉冲信号调理模块或直流信号调理模块，经过调理后，输出到NI数据采集卡。井下仪器编码信号经过综合控制电路的分离及预处理后通过电缆线进入到数字信号调理模块，进行信号调理、解码。解码后的信号同样输出到NI数据采集卡。NI数据采集卡控制数据采集的方式、采样的间隔，同时实现对脉冲信号、直流信号和数字信号的实时采集，采集到的数据以DMA方式传给主机内的数据缓冲区，由系统软件按不同的采样方式控制数据的显示、处理、打印和存盘。

数据采集方案设计

测井数据采集控制系统设计的核心是其数据采集方案设计。数据采集方案设计主要由系统深度数据采集和深度中断管理方案设计；多路复合信号实时同步采集方案设计；复杂编码格式数字信号高速传输与采集模式设计；直流信号高精度采集方案设计；系统状态及井下仪器控制方案设计等构成。由于专业性极强，以往系统中的数据采集及控制单元通常是以自我设计为主，因此系统的开发周期长、成本高、而且稳定性较差，并经常导致使用过程中，系统死机、深度测量不准等问题的出现，使系统的维护成本成倍增长，同时由于技术水平的限制，自己开发的系统只能配接一些信号类型简单和传输速率低的井下仪器，不具备多路信号实时同步采集以及高速传输的数字信号采集和处理能力。为了克服现有系统的缺陷，我们在充分调研和试用各大公司的数据采集产品的基础上，选择了NI 公司生产的系列数据采集卡和Measurement Studio 软件开发包，经过对NI各个采集卡的仔细研究和深度开发，我们仅用了３个月的时间就完成了过去需要２年以上的系统核心设计，并在业界首次实现了全部基于标准工业数据采集产品的测井数据采集控制系统设计，同时使系统在采样精度，深度控制，采集速度等主要技术指标上得到了全面的大幅度的提升。

（1）系统深度数据采集和深度中断管理方案设计：

系统深度模块是该系统中行业性最强的一个模块，它需要对正交光电编码器信号进行测量，得到系统当前的深度数据，同时它还要根据当前的深度数据生成用于同步各信号采集的深度等距触发信号。例如，在光电编码器顺时针转动时，每隔固定位移间隔（例如5 cm） 产生一个触发信号，这个触发信号通知系统对所有测量信号进行采集，如果系统光电编码器突然反方向转动，则不产生触发信号，系统不做任何采集，从而使系统只按照单方向等位移的状态采集数据。此外，该模块还要具备对正交光电编码

信号防抖动，防滑动处理的功能。在系统开发过程中，我们发现 NI PCI-660X 系列产品的用户手册上没有实现该工作模式的基本功能。为了实现该功能，我们经过深入研究和开发，通过利用PCI-6602处理光电编码器信号的计数器通道所能生成的某种特殊状态信号，同时结合其它计数器通道的脉冲生成功能，最终生成了我们所需要的连续的深度等距触发信号。在最终的产品设计中我们利用PCI-6602的5个计数器通道通过程序初始化控制实现了这个功能。这是我们首次通过使用标准工业数据采集卡实现深度数据的精确读取和触发信号的定距输出，它为整个系统得成功研制奠定了坚实的基础。

（2）多路复合信号实时同步采集方案设计：

测井数据采集系统通常需要根据定距或定时触发信号对多路直流信号、脉冲信号和数字信号进行实时同步测量。这就需要系统保证对多个采集卡间以及同一采集卡内部的多个测量通道间的数据采集的同一性和实时性，否则得到的数据就不能反映井下仪器在地层中真实状况。我们采用具有RTSI（实时同步接口）总线的 NI 6070E 或 NI6024E 用于直流信号的测量，PCI-6602 或 PCI-6601 用于脉冲信号和深度信号的测量，PCI-6534 或 PCI-6533用于数字信号的测量。系统中任何一块卡都可以根据工作模式的不同作为主卡来生成同步触发信号或用作从卡来接收同步触发信号。我们把主卡产生的同步触发信号加载到RTSI 总线上，由RTSI来同步其它从卡上的各个测量通道的数据采集，各块采集卡采集到的数据都以DMA方式传给主机内各自的数据缓冲区。由于整个触发和采集过程都是由系统硬件独立控制完成的，使得各个测量通道的采集延时可以控制在纳秒级。所有采集卡都采用DMA模式传输数据，这与以往系统多采用中断模式相比，极大的提高了系统工作效率。

通过RTSI总线我们把原来需要通过系统软件轮询依次读取各通道数据的工作方式转变成通过初始化各个采集卡的工作状态，然后由各采集卡（即系统硬件）的RTSI来控制采集的同步。这种工作方式的转变，不但降低了系统负荷，而且使系统测量的同步性和实时性得到了显著提高。这也是我们选用NI 公司数据采集卡来实现系统数据采集的一个重要原因。

（3）复杂编码格式数字信号高速传输与采集模式设计：

由于测井仪器种类繁多，一个设计合理的测井系统，必须考虑能与不同编码格式的井下仪器配接使用。由于PCI-6534通常情况下具有40MS/s的采样率，我们在系统设计中，充分开发PCI-6534的Pattern I/O功能，实现了复杂高速传输的数字的采集和解码，同时根据井下仪器的特点，可以把调理模块触发PCI-6534的信号加载到RTSI 总线上，以同步系统深度和其它数据的采集，也可以通过RTSI总线把定距或定时触发信号加载到PCI-6534上，以控制数字信号的采集模式。PCI-6534与系统前端数字信号调理模块配合使用，使系统具备了配接各种传输速率高、编码协议复杂的测井井下仪器的能力。

（4）直流信号高精度采集方案设计：

有些测井仪器上传的信号中，既有直流量也有脉冲量还有数字量，而且其直流量的采样频率一般要求达到1MS/ s。采集系统除了要完成井下仪器直流信号的高速采集外还要以定时或定距的模式和较低的采样率采集其它直流信号和脉冲信号。我们在设计中，通过对NI 6070E、PCI-6024E、PCI-6602、PCI-6534这四块卡综合编程控制，采用多通道多次复合同步触发技术，同时充分开发PCI-6534的数字信号模式触

发控制技术，实现了定时或定距触发条件下以高采样率采集井下仪器的直流信号，同时以低采样率采集井下仪器的脉冲信号、井口的直流信号和数字信号的工作模式。这是整个测井数据采集系统设计的难点。

（5）系统状态及井下仪器控制方案设计：

在系统调理模块和井下仪器状态控制设计中，我们选用PCI-6601, 利用它的Digital I/O功能，建立起了一套控制能力强大的32位命令输出体系。选用PCI-6601,主要是为了降低系统的总成本，根据需要也可以选择专门的数字I/O卡，或其它多功能卡。

系统软件设计

测井数据采集控制系统软件主要由现场测控及数据采集软件和测后数据分析处理软件构成，在软件开发上，我们选择使用VC++ 与NI 公司Measurement Studio 软件包相结合的开发方式，用VC++开发与操作系统底层相关的程序和曲线打印输出程序，使用Measurement Studio和CVI提供的类库开发与数据实时采集和曲线显示相关的程序。这种开发方案不但可以对操作系统进行灵活的控制而且充分利用了NI 公司提供的开发工具，从而极大的缩短了系统软件的开发时间。我们仅用了三个月的时间就完成了系统软件的设计，开发和测试工作。图2为系统软件中的脉冲中子氧活化测井及解释软件序界面。图3为系统软件总体框图。

我们使用NI公司的数据采集卡和软件开发工具实现了测井数据采集控制系统的基于标准工业数据采集产品的设计与开发。大幅度地降低了系统的开发和维护成本，缩短了系统的开发周期，提高了系统的稳定性和可靠性。此外，我们可以根据用户的需要对系统数据采集卡进行多种组合或把系统更新为PXI总线系统，实现功能各有侧重的测井数据采集控制系统。目前这套系统已生产20余套，成功应用于大庆油田和全国其它油田，取得了可观的经济效益，具有相当广阔的应用前景。

工业4.0是基本国策，

智能制造是工业4.0的核心，

工厂数字化是必要条件，

工业大数据是智能工厂的血液，

MES是智能工厂的脊柱。

也就是说，mes是在国家政策，世界工业发展大势下应运而生的。

MES把分布在工厂各个作业点上的微电脑、移动终端、RFID/条码设备、软件PLC、传感器、等都通过网络集成连接在系统中，让数字化血液贯穿工厂的每个细胞。

面向工业4.0工厂的五层数字化结构规划

管理层：ERP（Enterprise Resource Planning）企业资源计划、OA（Office Automation办公自动化）、PLM（product lifecycle management产品生命周期管理）、HR（Human Resource人力资源）命令由管理层发出。

执行层：mes（Manufacturing Execution System 面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统，MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理）；wms（Warehouse Management System仓库管理系统）；qms（Quality Management System质量管理体系）；spc（Statistical Process Control统计过程控制）；aps（进阶生产规划及排程系统）。

操作层。

控制层。

现场层。

MES各板块的逻辑关系

工厂良性运营的关键指标有：

1.由上而下按计划生产使计划与生产密切配合，

2.在最短的时间内掌握生产现场的变化，

3.作出准确的判断和快速的应对措施，

4.保证各种异常得到合理而快速的修正。

MES在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁；在产品从工单下发到生产为成品的整个过程中，扮演着促进生产活动最佳化的信息传递者；当生产事件发生时，MES借着所收集的即时信息，做出快速的反应，以减少无附加价值的生产活动，提升工厂的生产效率。

数据采集的实现方式

数据收集是MES项目的基础及核心，只有数据方便、及时、准确的收集汇总到数据库，才能有效的发挥后续几个功能模块的作用。

在车间现场部署信息采集点，根据现场情况和管理要求，选择相应的数据采集方式(例如PC机＋条码阅读器、便携式采集终端、485数据终端设备＋条码阅读器)，通过扫描条码、手工录入、设备集成等方式收集关键物料、检测结果、软件版本、测试数据、维修、抽检、包装、重工等信息。

过程控制的实现方式

根据现场作业所收集的数据，建立日常管理信息数据平台，监控现场连续的作业过程、分解SPC（统计过程控制）和SQC（统计质量控制）的数据信息，包含对作业过程中各项元素(人员、设备、产品、物料、实时数据信息)的跟踪、校验、管理,运用防呆机制避免作业过程中不必要的差错。

对现场所收集的各项数据进行合法性验证，将验证结果及时反馈给操作人员，只有通过验证后才可以继续执行某项操作，确保产品实际生产流程和预定流程的一致性，例如人员岗位、条码规则、工艺生产流程、上料、物料装配、完整性、可用性、存在性、冲突性、质量状态、兼容性等。

数据采集内容

数据采集包括历史数据的采集和当前市场数据的采集，是科学进行数据分析的基础，数据采集的准确与否直接决定了数据分析的价值。

在企业运营过程中，假设企业环境基础不稳定，项目发展的规律在运营期间内没有大的变化，我们可以通过搜集准确的历史数据或可比历史数据，根据以往的发展规律，运用定量预测技术对未来收入和成本加以预测，直接推算出预测的相关数据。当运营环境略有改变时，可以利用定性预测技术对预测结果加以修正。因而，这类项目的数据采集主要是对历史数据的有效采集。

对于新开的发的项目，由于缺乏可比性历史数据，或者市场发展规律不明确或不稳定，我们则先需要通过市场调研甄别影响市场需要求的主要市场因素的变量，根据项目具体情况选择市场调研的途径和方法，进而采集相关的市场数据，形成预测主要市场因素间关系的数据基础。

企业所在的市场不同，影响需求的主要因素不同，数据采集的途径也不同。

1、制定市场研究的具体计划

在市场研究工作中数据采集是最重要的部分，它帮助解决投资与经营中相关的重要数据的确定和决策的改进。然而，数据采集工作是要花费资金的，尽量其带来的益处不言而喻，但是，如果要采集数据，就一定要让这笔费用华的物超所值。为了达到这一目标，需要周密的计划、安排和监控。这样做，不仅从协调计划的方面看是很重要的，而且也确保在预计时间内获得重要的数据，同时也可将成本监控在一定的范围内。

2、明确数据来源

在数据采集前，必须要对数据资料来源进行选择。数据资料按其来源不同，可分为第一首资料和第二手资料。第一手资料指为了一定的目的采集所得的原始资料。采集第一手资料的费用比较高，但资料的价值相当大。这种资料常常来自现场的调查，其准确度高且针对性强。第二手资料是指采集现成的资料，包括互联网上的信息，各种报刊

文献上的资料，还有各类权戚机构发布的统计和研究报告等等，在现代项目研究中，由于互联网应用的普及，获取各种二手资料比起以往变得更加便捷，内容也异常丰富，所以二手资料的采集成为非常重要的调研手段．它有方便、快捷．成本较低的优点。数据分析人员还可以从内部资料中提取第二手资料．也可以利用外部资料间接获取。常见的内部资料往往来自企业的财务报表．比如．资金平衡表、销售统计以及其他报表档案。项目数据分析的起点始于采集第二手资料．但是这样的二手资料必须经过仔细统计、筛选及甄别．以尽可能保证资料的精确、可靠和真实。

3、明确抽样方案及样本容量

在一手数据的采集中，根据项目所属的特定行业及特定市场定位，许多数据可以通过直接采集得到全部样本，尤其对于成本、费用等可控制的要素；然而，对于其他数据的采集，比如说产销硫及其趋势变化数据，其总体范围很广，很难直接获取全部数据。这时我们常采川抽样技术，从拟采集数据的总体中抽取有代表性的部分单位作为样本，对样本进行调查或观察，并根据样本统计城估计总体参数，对所猫投资数据进行顶测

4、明确数据采集方法

数据采集往往采用三种方法：访问调查法、实验法和观察法。访问调查法通过访问代表性样本而获得数据，强调语言应答。而观察法强调非语言方式，通过调研人员在事件发生时或在过去已发生事件的记录中采集信息 · 与上述两种方法相比，实验法能够有效控制调研环境，在实际项目数据采集中，可根据项目特点、数据采集成本费用预算标准、时间及精度要求，采用不同的方法。

5、问卷设计

为了达到采集数据的目的，采川问卷方式进行调査是近年应用最广的一种调査手段。问卷设计的好坏，在很大程度上取决于调查问卷的回收率和有效率。另外，—张好的调查问卷必须满足后期数据分析的两个基本标准:相关性与准确性。

问卷设计部分包括了对问卷结构、问卷设计原则、问卷的问题格式等问题的讨论与分析。

6、数据处理及分析

原始数据收集回来后，可能出现虚假、差错、冗余等现象，如果简单地把这些数据投 入预测分析，可能会导致错误的分析结论，从而使整个分析工作失去意义。因此，首先要对数据进行整理和加工，才能进行分析研究并得出科学的结论。数据的处理是指运用科学的方法，将调査所得的原始资料按调査目的进行审核、编码、录人及预分析的过程

对航天器进行跟踪测量并控制其运动和功能的专用地面系统，由航天测控中心和若干航天测控站组成，简称测控网。测控网通过对航天器跟踪测量、监视、控制和接收航天器发送来的数据，检测和控制航天器的运动，检测和控制航天器上各种装置和系统的工作，接收来自航天器的专用信息，与载人航天器的乘员进行通信联络。

任务　航天测控和数据采集网的主要任务是：①跟踪测量和监视人造地球卫星、载人飞船和空间探测器的飞行轨道及其各分系统的工作和环境状态，对获取的数据加以分析，判断航天器飞行轨道的正确性和航天器对空间环境的适应性，为改变航天器轨道、飞行程序和工作状态提供依据。②完成实时或程序控制，使航天器达到预定的轨道和保持正确的姿态。典型例子是静止卫星发射和定点。有的应用卫星是由卫星上存贮的理论轨道自动完成程序控制的。卫星入轨后，须由测控网测量和计算出实际轨道，将其注入卫星，依此修正卫星上的程序控制时间。航天器交会、机动、变轨和返回，都由航天测控网控制。③接收航天器的内部遥测数据、各种探测数据以及反映航天员生理状态的遥测信息、话音和电视信息等。将这些信息发送给航天测控中心，进行记录、显示、处理，供实时和事后分析使用。④对于各种要求高精度定位的应用卫星(如导航卫星、测地卫星、高分辨率对地观测卫星)，由测控网向用户提供准确的卫星位置数据，作为应用数据处理的基准信息。

网的组成　由航天测控中心和若干配有跟踪测量、遥控和数据采集设备的航天测控站(包括测量船和测量飞机)组成。测控站的数量、配备和分布取决于航天器的飞行轨道及其测控要求。航天测控中心与各测控站通过有线、无线通信与卫星通信构成一个通信和数据传输系统的综合体。

为便于同各测控站交换信息，航天测控中心设在地点适中和通信便利的地方。测控站的分布宜广，以提高测轨精度和增加网的测控范围。在固定测控站的跟踪范围之外，还辅以测量船、活动测控站或测量飞机。测控站配有大功率无线电发射设备和高灵敏度接收设备，站址设在无线电干扰小、有较小的遮蔽角(即测控设备的最低可跟踪角)的地方。光学跟踪测量站还应考虑有好的气象条件。

分类　航天测控和数据采集网依照测控功能大体上可以分为三类:①卫星测控网:为各种应用卫星和科学试验卫星服务。②载人飞船测控网：为载人飞船服务。载人飞船测控网除拥有一般测量、遥测和遥控设备外，还配备有与航天员通话和传递电视的设备。③深空网：为探测月球和深空行星的航天器服务。为了实现超远程的作用距离，深空网的地面设备有大口径天线和高灵敏度接收系统，所用设备采用距离变化率综合测量体制。由于深空目标距地球遥远，一个测控站可以对目标进行较长时间的观测。在全球均匀分布3个站，则任何时间至少有一个站能跟踪目标(见无线电跟踪测量系统、航天测控系统)。

制造业生产数据采集的作用与意义导读：制造业是我国国民经济的支柱产业，也是推动工业化的原动力，现代制造业已经并且正在深刻地改变着人们的生产方式、生活方式甚至社会文化。全球经济一体化的趋势愈演愈烈，国际竞争不断加剧，制造业的发展必须不断提高在质量保障、品种多样化、快速设计制造、快速检测响应以及快速重组等方面的要求。于是，“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化”被提到了前所未有的高度、深度和广度。

制造业生产数据采集的作用与意义

众所周知，制造业的信息化主要包括设计数字化、生产数字化、装备数字化、管理数字化、企业数字化等。信息化的大趋势使世界各国争先恐后的把先进技术和信息化引进到传统工业和制造业。1990 年，美国 AMR(Advanced Manufacturing Research)所提出的制造行业的ERP(Enterprise Resources Planning,企业资源规划)/MES(Manufacturing Execution System,制造执行系统)/PCS(Process Control System,过程控制系统)三层结构,已经成功地在许多行业得到了应用,并被越来越多的企业所认可.

美国 AMR 研究公司对MES 的定义表述为：MES 是一个常驻工厂层的信息系统，介于企业领导层的计划系统与生产过程的直接工业控制系统之间，它以当前视角向操作人员、管理人员提供生产过程的全部资源(人、设备、材料、工具和客户要求)的数据和信息，其着重点是将信息技术运用于改善制造过程。

而作为MES中低层的数据采集功能，可以实现对生产现场各种数据的收集、整理工作，是进行物料跟踪、生产计划、产品历史记录维护以及其它生产管理的基础。它可以为企业中其他例如ERP等管理信息系统提供实时数据。另一方面，MES也要从其它管理系统中获取相关的数据以保证MES自身正常运行。因此要满足MES快速、实时的要求，作为各种功能模块运行基础的数据就显得十分重要。一个迅速而可靠的数据采集系统是整个MES能够正常稳定工作的有力保证。

制造企业面临的数据采集现状

作为车间底层的数据采集系统，在企业实际生产过程中却存在着许多困难，尤其是在离散企业中由于自动化程度较低，往往存在着以下特点：

生产过程不可视：主要体现在不能实时了解生产现场中在制品、人员、设备、物料等制造资源和加工任务状态的动态变化。

生产过程复杂性：由于产品结构和加工工艺的复杂性，造成生产过程中各制造过程的关联性强，生产环境复杂多变(临时插单、材料短缺等) 。

制造过程信息集成度低：制造过程中的各种信息不能有效进行集成，导致产能不能得到充分利用。

信息不能有效与上层管理系统进行集成：这种隔断造成生产过程不透明，生产进度、在制品状况、设备利用状况等关键数据不能到达管理层，增加了过程管理和生产决策的复杂性。

制造过程信息的真实性差：现场数据信息过多依赖人机交互界面通过人工录入，增加了出错的机率。

制造过程信息的实时性低：作业任务随市场需求的频繁调整变化，不利于制造过程信息的实时采集，再加上制造过程信息交互的速度和效率低下，造成企业对市场变化的响应速度慢。

企业设计层和管理层到车间层特别是车间设备层的信息采集困难，一方面车间设备层的重要信息难于采集和上传，无法达到对生产过程的监控。另一方面上层系统难以深入到车间和设备层，从而影响管理信息系统的准确运行，使动态信息成为脱离实际的无源之水难于及时下达，从而使整个企业信息化难以产生更大的效益。

上述特点反映了制造车间迫切需要对制造过程进行信息化的数据采集管理，从而建立一个完整高效的离散制造车间数据采集及其分析处理系统是实现离散车间信息化的基础。数据采集及其分析处理系统的主要功能就是将车间的各种离散数据完整实时的采集到车间数据库中，并进行初步的分析处理，将车间生产的信息实时准确的反馈到车间的管理层，加强管理人员对车间生产现场的监控和管理，并为企业管理人员制定生产计划提供依据。

华磊迅拓科技专业提供SCADA数据采集监控系统，OrBit-SCADA（Supervisory Control And Data Acquisition）系统是"制造业物联网信息总线"的具体实现，它包含两个层次的含义：一是分步式的实时数据采集系统，即工业通讯与控制的PC上位机系统 ；另一个是生产现场的场景建模和显示系统。

工业互联网是在传统互联网的基础上建立起来的。这种演化是工业技术发展的必然趋势。传统互联网将人与人通过计算机网络连接在一起，分享各种信息，传递各种需求，获得各种服务，这是人类社会、经济、科技发展的巨大进步。但是，这种连接的能力还是非常有限的。因为如果只有人而没有机器的参与，我们应用互联网的空间不是完整的。只有当全球70多亿人口和600亿台左右的机器都能够连接在一起的时候，互联网的价值才能得到最大程度的彰显，人类社会才能完全从体力和脑力劳动中彻底解放出来。我们今天已经步入了“复杂的工作要用最简单的方法来处理”的时代。这就是工业互联网技术发展的原动力，发展的趋势不可逆转。在传统互联网的基础上，影响这项技术发展速度的一个重要因素是机器侧的数据采集和云控制技术问题。事实上，这就是自动化技术与信息化技术深度融合的问题。这个问题处理好了，工业互联网的发展就会更顺利一些。机器的连接只是手段，能对机器的有效管控才是工业互联网发展的重要目的。

目前，数据采集技术主要受到两个方面的制约。一是部分机器没有数据接口，二是存在大量异构的通讯规范。与此同时，我们还要考虑到工业发展的惯性，不能完全采用新旧技术彻底更替的办法来解决这两方面的问题。所以，工业社会必须要有这样的技术，在没有数据接口的机器上能够增加数据接口（包括传感器），在异构通讯规范之间采用全兼容的数据采集技术。通用网关是提供这种全兼容技术的产品。在工业互联网技术体系中，通用网关属于边缘计算的一部分。这是与传统互联网明显不同的地方。每一种通讯协议都对应着通用网关中的一种通讯驱动。一项新的技术是把通讯数据包交给通用网关中边缘计算来处理，以便分解出有效的信息来。这将极大地降低通用网关的通讯处理开发成本，提高通用网关数据采集的灵活性。边缘计算的另一个用途当然是对采集来的数据进行必要的处理，以减轻云平台的计算压力。同时，多个边缘计算构成的雾计算，也是工业互联网的重要组成部分。雾计算的加入，可极大地提升工业互联网的分布计算能力。考虑到互联网通讯的不确定性，还需要在通用网关中增加断网续传的功能，以保持数据的完整性。除此之外，我们还需要关注数据的实时性和同步性问题。这些特性一般能够通过调整通讯的请求周期和标记数据的时间戳来确定。显而易见，通用网关是数据采集的重要设备，它在整个工业互联网中构成了一个庞大的通讯节点系统，对于整个工业互联网的运行有着非常重要的影响。为此，我们需要一种有效的网络工具，用于管理这样的通讯节点系统，对它们的运行状态，采集数据更新，采集周期等状态进行监控，同时也能对相应的软件维护、节点参数、接口配置等进行动态的调整。

云控制是工业互联网很重要的一项功能。但是，目前工业互联网的关注点主要集中在数据的处理和信息的管理方面。事实上，由于工业互联网中云平台能够综合更多的数据，因此它不仅可以对企业的管理过程提供重要的决策，而且可以对机器的控制过程提供更优的指令。云机器人和能源互联网都属于云控制的典型的应用。人工智能的技术需要强大的计算资源的支持，而这只有在云计算环境中才能得到满足。只有当强大的云控制功能和强大的数据采集功能结合在一起的时候，工业互联网才能具有真正强大的支配机器的能力。一般情况下，工业互联网的云平台是按照PaaS架构进行设计的。云控制可利用这方面的计算资源，进行智能控制、资源调度、优化决策，以及多个生产过程的协同作业等方面的计算处理，从而为机器的先进控制提供最优的设定值。云控制需要解决的关键技术问题是：互联网通讯的不确定性造成的数据通讯延迟补偿，如何让复杂算法的编辑、编译和基于工业互联网的动态调试过程变得更加简单和直观。工业APP提供的可视化能力，也为云控制技术的工程应用提供了有力支撑。另外，云控制需要边缘计算的协同。边缘计算一方面为云控制提供数据通讯的通道，一方面也为云控制过程提供安全保障。随着工业互联网技术的快速发展，云控制将逐步成为工业领域中最重要的一种生产技术。

工业互联网是生产企业控制与管理深度融合的重要技术设施。数据采集和控制是工业互联网连接机器社会的重要手段。数据采集和云控制技术的研究与应用，将有效消除人们对工业互联网发展的质疑，并产生积极的促进作用。