合成橡胶是指用化学方法合成的人造橡胶，具有优良的弹性，被广泛应用于车辆、家用电器、医用产品等众多领域。根据使用特性，合成橡胶可分为通用合成橡胶和特种合成橡胶。其中，通用合成橡胶是指可以部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于轮胎制品和一般工业橡胶制品。

目前，合成橡胶的主要生产国是美国、中国、日本、俄罗斯、德国。随着全球经济的恢复，新兴经济体国家汽车工业的不断发展推动了橡胶消费的需求。中国、日本和美国继续保持着全球橡胶消费引领国地位。

据数据统计显示，2017年中国合成橡胶累计产量为578.7万吨，同比增长4%。2018年1-2月全国合成橡胶产量累计为104.5万吨，累计同比增速2.5%。

2017-2018年1-2月全国合成橡胶产量统计表

指标当期值(万吨)累计值(万吨)同比增长(%)累计增长(%)2018年2月-104.5-2.52017年12月52.8578.78.442017年11月60.3536.416.23.82017年10月57.34885.52.52017年9月50.4431.7-8.22.32017年8月48.4381.9-6.242017年7月50.8333.3-0.45.62017年6月52.9282.43.56.82017年5月49.7229.90.27.92017年4月45.4179.64.1102017年3月46.4134.210.511.82017年2月-87.8-11.4资料来源：前瞻数据库整理

随着我国轮胎工业以及基础建设步伐的加快，包括丁苯橡胶(SBR)、聚丁二烯橡胶(PBR)、氯丁橡胶(CR)、丁腈橡胶(NBR)、丁基橡胶(IIR)、聚异戊二烯橡胶(IR)、乙丙橡胶(EPR)和热塑丁苯橡胶(SBCS)在内的8大合成橡胶品种均实现了工业化生产，中国已成为最大的合成橡胶生产国。据前瞻产业研究院预测，2018年中国合成橡胶产量将超600万吨。

全国合成橡胶产量统计及预测

资料来源：前瞻数据库整理

我国合成橡胶产量不断增大的同时，合成橡胶的需求量也保持了较快增长。我国主要合成橡胶表观消费量由2012年的385.2万吨增长到2016年的440万吨，自给率基本保持在73%左右。通用合成橡胶基本实现国内规模化生产，但特种合成橡胶依然基本依靠进口。丁苯橡胶、丁二烯橡胶等橡胶国产占有率达到80% 以上，而丁基橡胶和乙丙橡胶国产占有率不足40%。

作者: 门业视界

木门生产流程及生产线分工

为了提高产品质量、工作效率，降低返修率，保证产品质量的完整率，特制定各工序工艺流程如下：

1“生产计划中心”工作流程：

第一部分负责人：XXX

一、前方或店面传真订单、确认单后

1、将订单内容准确无误的录入《订单统计表》。

2、复印确认单，钉好，给测量人员备用。

3、检查实创订单内容，对有不清楚的、工期有问题的第一时间给实创材料部打电话询问清楚。

4、每一张确认单都要仔细检查，把确认单中的门型、颜色与图册相对照，给实创设计师打电话再确认一次，套餐、颜色、数量、门型、五金等要面面俱到，对于有疑问的地方要确认清楚。确认单一定要有业主及实创设计师两人的签字。电话确认时有与确认单所写不相符的，一定要有经过签字的传真再次确认，否则不派测量。

二、测量派单：

基本原则：按照地区路线派单，把人力资源最大化利用。

A、工长、业主催测量的及有特殊状况的优先按排

B、工期比较急的优先按排

C、测量人员要把每一次约测量的情况（约单时间、没约上的原因）记录清楚。

D、对于办公室确定第二天必须量的订单，测量师必须约单上门测量。

E、测量师约好单后要在记录表中做好记录，以备第二天查询。

三、测量师一定要按时把测量单交回。之后：

1、检查测量尺寸，避免由于粗心而产生的错误，如发现问题与测量师确认。

2、计算增项，如发现问题与测量师联系，让其与业主、工长进行再确认。

3、再对照确认单。

4、关于待定项目：原则是要尽量减少待定、补单状况。

A、入户半包、窗套墙厚待定（测量师可以先把尺寸测量大一点，车间生产出来后也可以改，不耽误工期）可以先下生产单。

B、业主有增项、门型待定，要等确定后再下单。一定勤加催促，并说明工期延误的后果。 四、下《生产任务书》，再根据《生产任务书》入测量统计表，把测量、下单情况在实创材料部备案。复印《生产任务书》发到车间、财务、库房等相关部门。关于有待定项目的订单要定期（3天一次）催促工长。

5、接电话：关于订单、催促测量及测量后又有变更的情况。

原则上测量后是不可以更改的，如果由于业主或工长原因有要更改的状况，要查明生产进度，再根据浪费材料的情况，收取成本费。有传真、Email等确认后，填写《技术变更单》，交与生产负责人。

第二部分负责人：XXX

一、与《生产任务书》同步进要有材料、工期单

1、关于材料单要逐渐完善，对主料、辅料、半成品用料都应有祥细的计划，这样对物料的申购及生产车间的用料都会形成系统化控制。

2、工期安排原则：混油、清油要分开；工期着急的要先下单；按车间每天的生产量安排工期。

二、车间各工段及安装领料单据的填写。

三、关于五金、玻璃等材料的申购。

第三部分负责人：XXX

1、把生产单的计划工期、实际生产情况、入库情况汇总入《生产跟踪表》。要及时、清晰。

2、负责车间的各类看板。

3、做日报表、月报表等。

4、接电话：关于询问生产工期方面的。

5、生产跟单，A对车间生产进度要清楚的了解，对于油漆已经转到包装而又没有入库的单，要知道是什么原因，什么时间能够入库。B对于正单返修的进度要特别关注。

6、将当天入库的情况及时通知安装部门，将安装单及时转交安装部门。

2下料工序技术工艺流程：

1、 将“生产计划中心”交待的图纸审清问明，包括（结构、材料、样式、数量、尺寸等），才能下料。

2、 下料时，尺寸误差精度（应按图纸的要求，预留正负公差）一般情况下为正0.5mm，负0.5mm为合格（具体技术要求应按图纸下料）。

3、 下料时要对图纸进行校对，如果发现图纸与实际有误差，数量与实际不符，应该及时向有关领导反映或提出异议。根据上述问题，有关领导应在最快时间内解释。

4、 下道工序发现图纸下料尺寸、结构、数量有问题时，未经有关领导同意之前，可停下料工序（主要是降低损失），经确认无误或改进后，方可恢复生产。

3组装工序技术工艺流程：

1、 将车间主任或技术员交待的图纸审清问明，主要是外观、尺寸、样式、结构等。

2、 组装时主要是检查每件尺寸样式是否与图纸相符，如果有不符现象，应及时通知上道工序下料段改进。

3、 组装完成后，要用图纸校对，主要包括外观尺寸、样式，有明显划痕或划伤，左右开启方向是否正确，上下连接点缝隙是否合乎要求。专业好文，就在门业视界。检查胶合处有无开胶开裂现象，木皮有无色差明显，明显暴露处有木皮花纹不一致、缝隙过大、开胶开裂现象，应该及时提出，移交上道工序修理改正。

4冷压、热压工序技术工艺流程：

1、按照图纸或车间主管交待的技术要求，进行冷压或热压。

2、冷压或热压前先将压机上的杂物清理干净并垫上光片，检查门扇架子两端的有无通气孔，用尺测量门板芯部的厚度是否一致，一般厚度误差在0.5mm以内。如有超出上述范围，应及时返回上道工序修理，合格后才能压合。确保成活面的平整度，不出现凹凸现象。

3、打压前必须由专人负责，根据压件的面积算好压力，掌握温度，确保胶合不开胶。

4、热压时，将出机的门扇码放整齐，上下并用各一扇旧门，上面的一扇并用重物压在门扇的两端，以防热量急剧散发门扇变形，湿度完全释放出来时，方可开启。

5贴皮工序技术工艺流程：

为了提高产品质量，降低返修率，保证产品质量的完整率，特制定技术工艺要求如下：

1、 按照图纸或工艺技术要求，将密度板表面清理干净（主要是为了防止透底现象），并刷第二遍胶、贴皮。

2、 贴皮前，检验板材胶合或接缝处，不能有明显高低不平现象，不能有超过0.5mm以上缝隙，凡有上述情况应该返回上道工序修理，合格后才能贴皮。

3、 将检验合格的木制半成品，要将半成品对号对齐，贴皮前要将纹理一致的贴在一套上，避免出现一个整体平面上纹理、花纹色差不一致的现象。

4、 贴完木皮后，木皮表面不得超过0.5mm以上的错纹，无飞边，无毛刺，表面平整。不得有开胶、鼓包现象，凡有上述情况应当自检、返修。

6底漆工序技术工艺流程：

1、 喷底漆前，检验木皮或密度板表面平整度，木皮的色差、纹理是否一致，如果发现上述问题，应及时通知有关领导，经鉴定合格的可以继续喷，不合格的返回上道工序修理。

2、 喷底漆时，先将板面的灰尘吹、刷、擦干净，借助光线45度角，判断油漆的饱满度，平整度，将油漆的饱满度与平整度喷成均匀为止。专业好文，就在门业视界。将板面放置水平，凡低洼处喷厚，并将其自然流平确保油漆表面的平整度的关键。

3、 喷第三遍底漆前，检验板面有无表面磨漏、低洼、划伤现象，如果有上述现象应先做局部修理处理后再喷漆（以免喷漆后不能达到效果，浪费底漆）。

7打磨工序技术工艺流程：

1、 按照图纸或工艺技术要求，将木皮表面清理干净，检验木皮表面上的缺陷，主要是色差、裂缝、开胶鼓包、凹凸不平现象，凡自己能够简单修复，经有关领导同意认可，不影响质量，可以自己修复，凡不能自己修复或修复或严重影响产品质量的，必须返回上道工序修复。

2、 将白茬进行一次修补（如有开裂缝、不平现象）用腻子补平，待腻子晾干后，进行白茬打磨（用80-100目砂纸）。

3、 将喷完第一遍底漆打磨，打磨完后发现有底漆没有喷到位或漆膜较薄处，应用开刀、刷子或用喷枪将其补厚。（以免二遍后漆膜不够厚而返工）。

4、 第二遍底漆完成后，打磨工应仔细检验油漆表面平整度，有无凹凸不平现象，如有应及时修补打磨，检验油漆表面有无明显划痕，如有上述问题仍存在要用1000目以上的砂纸或抛光棉打磨（主要是减少划痕提高油漆表面的光洁度）

8色面漆工序技术工艺流程：

1、 喷色漆前、先将板面的灰尘、刷、擦干净借助光线、角度、判断底漆的饱满度平整度。

检验油漆表面的划痕、深浅、磨漏现象，凡发现有上述现象必须返回上道工序修整后合格才能喷色漆（磨漏现象容易产生油漆吃漆量不同造成花斑现象（俗称花）。专业好文，就在门业视界。

2、 喷色漆时要将喷枪的出漆量调均匀将板面喷出色泽均匀（不能出现花斑现象）并将色板拿在手中比较色差。

3、 喷面漆时要检验色漆表面的色泽均匀、底漆花斑现象，如果有能自己简单修理的自己去处理、凡不能修复或修复后影响质量报请有关领导返回上道工序修理。

4、喷面漆时、先将板面的灰尘吹、刷、擦干净并将面漆房的灰尘用水雾降尘、两个房间的降尘具体应在20分钟降尘一次（两个房间），降尘的目的主要是提高空气的清洁度最终达到面漆表面无颗粒、疙瘩现象，要求喷完面漆板面表尘无一个沙粒、疙瘩现象才能算合格。

9各工序注意：

应严格执行下道工序检验上道工序的工艺流程，技术工艺要求、内部结构，如果变更、改进，解释最终权归车间主管、生产总监。

产销关系图

多品种小批量方式分析

多品种少批量生产方式剖析

由于订货的产品种类多,且数量大小不一,其新开发的产品多,工作经常会有变化,亦即生产工作转换次数增多是其特性,因此缩短生产准备时间是其管理重点 。

多品种少批量生产工厂问题

(1)订货规格常不相同,图面设计及生产准备无法标准化,且估价不够准确；

(2)工作缺乏重复性,无法制定产销计划；

(3)订货到交货期间短,备料难预测,且催料频繁；

(4)生产日程变更频繁,常有产销不协调问题；

(5)常依分散式分派工作,干部的调配能力强弱变成问题；

(6)因生产变更频繁,常因无标准作业程序及工时资料使实际作业日报不够确实造成进度管理不佳,有交期延误之情形；

(7)产品重复性少,现场管理较难掌握,花费在生产准备上的工时通常较多从而相对减少主作业工时；

(8)产品不良率偏高不易追踪.；

(9)设备产能随订货内容不同而常有负荷不足或负荷过多之现象；

(10)员工常依经验处理工作，其熟练度及工作士气对生产效率的影响颇大

多品种少批量生产工厂管理对策

A、实施二分法管理方式为多种少量订货式生产工厂重点

B、 多种少量订货式生产以人员品质管理为枢纽

要顺利推动多种少量订货式生产方式,必须全体工作单位都具有品质意识、交期意识及成本意识，使生产效率有效地提升。不是设备或较好的材料,而是激发企业的主体-人的工作意愿变成主题。换句话说,实施重视人性化的生产管理是提高生产力的关键。

生产计划管制

生产计划管制作业程序表

新产品订货式生产计划与管制作业程序

一般产品订货式生产计划与管制作业程序

新产品订货式生产计划与管制作业程序

1.制定弹性的产销管理制度;

2.做好协力厂商管理以避免欠料停工;

3.合理选择自制或外包作业 ;

4.混合性工厂布置之运用;

5.实施小批量生产;

6.培养多能工使工作及人员安排更有弹性 ;

7.推展目视管理,重视异常问题之处理;

8.通过生产负荷管制使产销配合密切;

9.使生产管理制度化、电脑化,迅速掌握生产情报;

10.培养与选用积极主动与协调性佳之生产管理人员.

紧急订单处理

◆紧急订单可区分为可处理与不可处理两种,不可处理者是指由客户造成的,除非不接此类客户所下的订单,否则不可避免,此种情形只能尽快处理,造成延误在所难免;另一种紧急订单为工厂内部管理不严造成的,此种情形一般可尽量避免,处理紧急订单的原则为早期处理.

◆检讨避免组织不协调造成的紧急订单(如各业务区域由各人分项处理订单所造成的延误,应以业务代理制加以避免)。

◆确立“期间内生产计划不变更”之插单原则

◆预留3%-5%的产能以应付急需

◆利用半成品、成品修改

◆利用加班支援等内部协调方式处理

◆利用外包、调货等外部资源

◆采用分批交货、产品修改等客户协调方式

生产计划拟定

多种少量生产计划拟定程序图

生产计划的种类

生产计划的种类与拟定方式

◆3-6个月生产计划表是通过订货记录、前期生产记录、计划调整及产能需求分析而制定,其用途为:

◆物料需求计划之依据,特别是购备时间较长或进口采购计划判定的依据,是多种少量订货式物料管制的关键

◆产能需求计划之依据,对人力应用及设备运转分析提供概略计划,亦是生产日程计划拟定的基本依据

◆其他相关生产用计划之制定依据,包括途程计划、外包计划、人员计划等

◆月份生产计划表为生产日程计划之一种,乃是经由3-6个月生产计划表转录制作而成,作为国内零件采购计划之依据,并作为生产安排之用

◆周生产计划表亦为生产日程计划之一种,乃是经由月份生产计划表及紧急订单转录作成,其主要用途为生产安排及生产与物料管制用

产能分析

产能的含义

◆所谓产能,是指一个生产企业、一个工厂、一条生产线、一个生产部门或工作站,某设备或某人,在一定时间内之生产能量,产能随作业内容不同而异,有下列几种解释:

◆机器周程产能:纯机器加工作业,不含取放作业之生产能力,此为机器100%之产能；

◆地一地产能:此为周程作业(含机器加工及取放工作之周程性作业)之机器生产能力,为一理想值,但不含非周程性作业,如治夹具、调整、换刀、检验、备料等,故不可能达到；

◆标准工时产能:此为周程作业及非周程作业不含宽放(私事、疲劳、迟延)之生产能力,不含不良率及换模/治具此产能亦不易达到；

◆最适当产能:此为标准工时加上不良率,换模/治具及机器故障等因素,是最可能达到的生产能力；

◆实际产能:制造单位实际之产出情形。

产能的影响因素

1.物料:供应情形、物料搬运方式等

2.制程:工厂布置、作业方法、瓶颈现象等

3.设备：维护工作安排、故障频率等

4.品质:不良率、报废率等

5.其他:准备时间、工作环境、效率等

产能需求分析的目的

◆近期:

确定生产能量之现况,作为生产安排及接单交货期之决定依据；

◆远期:

预估市场需求,以对长期内产能需求预做安排,并对前置期较长的设备及机器事先规划订购

分析现行生产方法,利用工业工程手法,提高产能以减少浪费降低成本

产能需求分析要点

1.确认各生产部门在一定期内之总生产力以及生产某产品之生产能力；

2.为应付业务之需要,生产企业或各生产部应提供多少产能?

其产能之利用率如何?

3.若产能不足以应付业务需要,应以何种最经济方式予以补充?

4.各部门之正常剩余能量若干?是否可以有效利用?

负荷计算

根据制程计划之标准工时资料,计算订单所需之工时,即为各批产品之负荷.产品别负荷计算法：

机器别负荷计划法

产能分析与管理的实施

◆实施产能负荷管理必须先建立标准工时或标准产量；

充分运用产能负荷分析资料,且重视对策之提出及实施与检讨（余力管理/外包计划）；

◆改善产能的方法很多,随企业问题不同而采取不同的方式,主要有:

◆增加瓶颈过程之设备

◆改善瓶颈过程之生产方法/改善工作安排

◆改变制程/改变生产产品之组合等

◆调整余力需采取适当对策，超负荷时,可以运用加班,假日上班等方法延长工时 ，产能不足时,则提前将预定作业投入生产

◆平时为了使产能维持平衡,亦需采取适当措施（设备保养/备用件/物料安全存量/人员稳定/强化生管/有效管理制度）

◆多种少量重复性订货式生产工厂积极推行产能负荷管理方式可以解决产销不平衡问题

生产日程管理

生产日程计划安排

◆在生产计划中,为能如期交货,在开始生产至交货期限内,必须事先分配各项生产工作,因此日程计划之安排是生产管理工作中最重要的部分之一,如何对于未来计划进行的工作预先设定时间,哪些订单应优先生产,如何解决其间种种批量生产衔接问题,均应在日程计划之安排中予以中明示。

◆生产时需要计划及安排是的产品种类颇多,尤其在订货式生产工厂中,要使如此复杂的计划顺畅进行,就得有系统地安排生产日程,通常,在多种少量订货式生产工厂中，各生产部门是依生产日程表所示的有关生产的具体内容进行各项生产工作的。

生产日程计划的基本构造图

生产日程安排体系图

生产日程计划制订注意点

◆决定基准日程：依作业的制程别或材料别表示其开始及完工日期之基准或缓急顺序.

◆决定生产预定:根据基准日程、生产能力及交货日程计划之生产量作成详细的月生产计划。

◆检讨平均生产或顺序排程之可行性

◆依订单或制造通知单之优先顺序安排日程.

按照交期先后次序/按照顾客优劣次序/按照制程瓶颈有无次序

◆进行作业准备并检讨生产日程表以确保其计划的可行性

生产日程安排实施的具体步骤

◆依据生产计划表决定月别生产量.

◆依据基准日程表决定产品或材料的开工及完工日期

◆拟定个别制程之标准加工制造时间

◆依据制程资料及各机器人工负荷工数决定各制程的开工及完工时间

◆以生产日程表表示每种产品及各材料的开工时间及完工时间

◆以作业日程表表示各作业及各机台的开日期及完工日期

◆确认各生产日程表安排的产品、材料、作业及机台的生产准备情形

◆调整或修订各生产日程表的开工日期与完工日期

影响生产日程安排的因素

◆紧急订单的处理,在生产日程稳定实施期间如何适切安排或预留一定的生产能力,是产能负荷分析与管制的关健.

◆客户订单及顾客需求之稳定性

◆长短期生产订单之搭配

◆季节性的变化:订货式生产管理经常会有季节性变化,善用产能负荷分析及对策是生产管理成败的重点

◆制造途程之安排

◆生产状况之确实掌握

◆可用设备.工具.材料.人力之稳定性

◆存货调整之必要性

由订货至交货期间的各项生产相关计划

◆除了前面所述的生产计划外,为使生产日程安排及实施更具可行性,必须依生产需要订定各项相关计划以配合生产日程的实施：

1.产品开发计划

2.途程计划

3.人员计划

4.负荷计划

5.库存计划

6.出货计划

7.用料计划

8.外包计划

企业在作业准备方面经常采用的方式及实施要点

a 将生产准备内容编制成标准作业程序

b 以产品别汇总制造产品所依据的资料,例如:工作指导书、标准工时表、标准材料表、人员安排资料、制品品质检查重点、制造命令单等

c 将员工技能于事前作成专业才能分析表,并适时培训员工之第二专长

d 将设备产能、机器特性、模夹具等准备查核情况作成资料

e 当日或当批清点各项存量

f 善用图表及目视管理

g 运用生产协调会以掌握异常状况,事先须做好防范措施

生产计划的实施与检讨

◆实施重点

a一旦市场或企业内部情况变化,则必须修订固定生产计划

b生产计划经常修改或变更,将失去其拟定之原意,故应尽可能维持原定之生产计划

◆检讨重点

a生产计划的实际进度有时超过但有时达不到预期的进度,故必须定期检讨,修改.

b本期生产计划实施时,应同时排定下期生产计划

有效工作调派方式的比较表

工作调派的步骤

◆依开工日期先后顺序开立工作单给各制造单位;

◆于开工前由制造单位凭领料单向材料仓库领取需用之材物料;

◆于开工前由制造单位凭工具申请单向工具仓库领取需用之工夹具;

◆若开工前不能将材料与工夹具准备妥善,应迅速通知制造日程安排部门更改生产日程计划;

◆配合批量生产,依据制造规范加强制程管制;

◆生产日报表中应记录生产时间,并注意工作进度以便跟催;

◆完成品依工作单之批号,以入库单移转入仓;

◆完工的工作单应转回工作调派部门及成本部门,余料及工夹具应缴库;

生产进度管制与跟催

◆一般情况下,生产工厂进度管制与跟催时常运用目标管理的做法其重点为:

(1)日程计划之进度即为预先拟定之目标

(2)实际进度与计划进度的比较,即为生产量目标的达成率

(3)通过目标管理达到提高生产效率及降低成本之目的

如其基本体系所示,由订单及销售预测至生产计划、产能负荷分析、日程编订及至进度跟催等构成生产计划与管制的连贯系统。

计划延迟管理

最常见的进度差异的原因

(1)途程计划不善或生产技术变更

(2)日程计划不善

(3)工作调派不善

(4)材物料或工具不能按时供应

(5)机器设备故障

(6)产品品质劣,不良率过高

(7)存量不足发生停工待料之现象

(8)工作场所纪律不良

(9)员工离职率提高或出勤率过低

(10)意外事件的发生

交期延误原因分析

◆紧急订单多，交期过短以致生产准备不及，计划不足即交付生产，常使制程管理乱。

◆产品设计变更频繁，或生产中设计变更，图面管理不佳及签样过迟导致生产延误。

◆用料计划不良，进料不及时，制程间在制品移转不顺等欠料发生。

◆制程中不良品过多，影响交货产量。

◆设备故障，人员不足，模具管理差延误生产，使交货延迟。

◆排程技巧不佳，或产品漏排。

◆产能不足，外包困难，工作调派失误等现象。

◆其他可能造成交期延误之现象（如没有生管干部，缺乏生管资料，部门沟通不良，产销管理制度未建立等）。

消除交期延误应有的观念

◆发现交期延误现象，应及早采取对策，使延误时期不致加长；

◆因生产管理始与营业，故销售方面的检讨与改善是首要工作；

◆生产准备工作系统化以缩短制程时间是基本对策；

◆减少制程混乱现象，将有助于交期管理；

◆部门间产销协调体系的建立是根本所在；

消除交期延误常用手法

◆加强产销配合

◆制定产品开发进度表，确实掌握产品开发设计与变更状况

◆做好用料管理，确实掌握库存资料及供料状况，避免欠料发生

◆建�...

智研咨询数据显示：2017年12月中国塑料制品产量为706.7万吨，同比增长2.2%；2017年1-12月止累计中国塑料制品产量为7515.5万吨，同比增长3.4%。2017年1-12月全国塑料制品产量数据表如下表所示：

2017年1-12月全国塑料制品产量统计表

数据来源：国家统计局，智研咨询整理

2017年1-12月全国塑料制品单月产量统计图

数据来源：国家统计局，智研咨询整理

我们知道，食品生产企业在生产过程中需要记录各种表格，以便产品追溯和质量控制。各类表格的记录不但要企业自身自觉完成，法律也规定相关记录是食品生产企业的义务，法律规定的表格一旦缺失还要面临法律的追责。

本文所涉及到的法律及依据，《食品安全法》、《食品生产许可审查通则》（2016版）、《食品生产通用卫生规范》（GB14881-2013）、《食品生产日常监督检查要点表》。

我们将相关表格统计如下，以供参考。

1、原辅材料进货查验记录——《中华人民共和国食品安全法》第五十条

2、原料验收记录——《中华人民共和国食品安全法》第五十条

3、食品贮存记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》14.1.1

4、投料记录——《中华人民共和国食品安全法》第四十六条

5、关键控制点记录——《中华人民共和国食品安全法》第四十六条

6、清洁消毒记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》8.2.1

7、洗涤剂、消毒剂使用记录——《食品生产日常监督检查要点表》1.6

8、半成品检验——《中华人民共和国食品安全法》第四十六条

9、包装记录——《中华人民共和国食品安全法》第四十六条

10、成品检验记录——《中华人民共和国食品安全法》第五十一条、第五十二条

11、产品留样记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》9.3

12、产品销售记录——《中华人民共和国食品安全法》第五十一条

13、运输交付记录——《中华人民共和国食品安全法》第四十六条

14、防鼠、防蝇、防虫害检查记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》6.4

15、温、湿度监测记录——《食品生产日常监督检查要点表》3.12

16、生产设备、设施维护保养记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》5.2.3

17、卫生检查记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》6.1.3

18、生产过程微生物监测记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》8.2

19、废弃物处置记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》6.5

20、食品召回记录——《中华人民共和国食品安全法》第六十三条

21、不合格品处置记录——《食品生产许可审查通则》第三十四条

22、职工培训记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》12

23、食品安全管理人员、检验人员、负责人培训和考核记录——《食品生产日常监督检查要点表》7.2

24、从业人员健康档案——《中华人民共和国食品安全法》第四十五条

25、食品安全自查记录——《中华人民共和国食品安全法》第四十七条

26、排查食品安全风险隐患记录——《食品生产日常监督检查要点表》8.1

27、客户投诉记录——GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》14.1.3

28、食品安全应急演练记录——《食品生产日常监督检查要点表》8.2

安全生产事故，是指生产经营单位在生产经营活动中发生的造成人身伤亡或者直接经济损失的事故。安全生产事故有四原则：

一，是严格依法认定、适度从严的原则。

二，是从实际出发，适应我国当前安全管理的体制机制，事故认定范围不宜作大的调整。

三，是有利于保护事故伤亡人员及其亲属的合法权益，维护社会稳定。

四，是有利于加强安全生产监管职责的落实，消灭监管“盲点”，促进安全生产形势的稳定好转。

综合：市安监局

福利

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生产制造类企业为了监控项目进度和产品生产情况，大多都会要制作生产报表，但往往都存在一些问题，比如报表制作过于繁琐、报表间的数据无法联动等，因为这样的问题存在，所以生产报表这块工作一是浪费了大量的人力，二是没有体现出很好的价值。

今天，小编就以FineReport报表工具为例，教大家如何制作自动化的生产报表，何为自动化的生产报表？意思就是这种报表只需制作一次，之后只需要对着既定的模板录入数据，然后就可以定时生成生产统计报表，如生产日报表，或生产周报表。

生产统计报表因企业不同，格式各不一样，内容上也各有差异，但总体不外乎如下几个内容：产量（日产量、周产量、月产量）、品质（成品率、次品率）和批次，这里我就以最普遍的生产日报表为例，看看应该如何实现。

第一步确认需求、梳理流程，需求是生产日报表，展示的信息有日期、订单号、产品、产量，到这里，报表的主体内容已经确定。下面来梳理流程，首先是每日下班时，由生产人员填写每日生产的具体情况，等所有生产人员填写完毕，就自动汇总生成车间总的生产日报表，这个流程中涉及到生产人员的填报表，自动生成的汇总表，还有一个判断所有员工都已填写的事件。

第二步就是报表的具体实现，根据第一步，我们现在已经确定了流程和具体的报表样式，先搞定报表，一张供员工使用的填报表单，一张供主管浏览的汇总报表。制作填报表需要使用到FineReport的填报功能，首先在FineReport中新建表单，根据第一步的表格内容制作出相应的样式，这里操作跟excel类似，就不赘述了。

报表样式出来，下面需要进行单元格和数据库的绑定，因为这个是填报表，需要把员工填写的具体数据存储在数据库，然后才能加以汇总展示。那么如何与数据库绑定？很简单，选中待绑定的单元格，设置字段属性，然后再智能添加字段就OK了，具体操作可以参考FineReport帮助文档。

第三步发布，FineReport报表是现代化的信息系统，区别与以往的EXCEL工作模式，这里的报表都是通过浏览器在线访问，所以要进行发布，整个发布流程也很简单，只需要通过FineReport的服务端发布即可，你可以选择发布在局域网中，这样同一个公司的其他人员都可以访问你制作好的生产报表了，也可以选择发布在互联网中，这样任何人都可以通过指定的地址来访问报表。

到这里，整个自动化报表就算制作完成了，以后只需要让生产人员记得每天填报生产数据，然后就可以自动生成每日的生产日报表了，还可以指定时间，比如每天早上9点将报表发送到领导的邮箱，是不是很智能很方便呢。

最后，一个普通的生产报表，使用FineReport来制作，大概是这样的：

大多数制造业企业几年前都开始有条不紊地收集生产过程数据了，因为这样利于帮助做企业诊断和解决生产中遇到的问题。当下，很多企业长其积累下来的大量数据，仅靠手工管理已受到局限，所以大部分企业开始引入生产管理系统来协助操作。使用生产管理系统后统计分析相关工作的效率、准确性有了明显的提高，同时还降低了企业严重依赖于个人员工经验的风险、提高了企业竞争力。那么统计分析到底有哪些功能呢？下面以智邦国际生产管理系统为例详细介绍。

1、 进度追踪分析

在智邦国际生产管理系统中，进度追踪主要通过订单进度追踪、派工进度追踪、整单委外进度追踪、工序委外进度追踪四个维度来进行的。通过各个维度来实时查看某段期间的订单核定信息、执行信息、质检信息、入库信息、付款信息、收票信息、生产进度、委外进度等的控制，来保证完成生产订单作业所规定的产品产量和交货期限指标，以免出现延期交货等不良现象的出现，提高企业信誉。

2、 物料跟进分析

物料跟进主要从缺料追踪表、废料数量对比分析、废料原因对比分析、废料明细表四方面统计。这些表单可以从物料维度实时查看生产所需量、已登记量、领料剩余数量、可用库存、缺料数量等，并可总结出废料数量及废料原因，通过物料跟进分析及时对生产过程优化和改进，进而减少废料出现，降低生产成本，减少库存。

3、 次品率分析

在智邦国际生产管理系统中，次品率分析主要包括产品不合格率分析、产品批次不合格率分析、工序不合格率分析、委外不合格率分析等，通过多维度不合格率分析，尽早发现次品率高的原因并进行有效改进，从而降低次品的产生，维护生产成本，带来直接的经济回报。

4、 计件工资分析

计件工资分析主要是用来统计分析计件工资的人员分布、工资走势以及计件工资明细表。通过这一分析能够直接、准确地反映出员工实际的工作能力，并观察不同员工之间以及同一员工在不同时间内的工作效率，从而更好的体现工资分配制度，使员工管理最大化。

5、 成本分析

智邦国际生产管理系统中，成本分析报表包括产成品汇总表、在产品汇总表、半成品汇总表、车间剩余物料表等。在整个生产过程结束后，企业需要通过汇总表实时核算成本来方便管理者及时管控，避免出现浪费和亏损的情况产生。

智邦国际生产管理系统除了有全面的统计分析工具，还可以提供全面的生产管理解决方案，结合基于对进行生产过程信息化控制和上下游信息整合的需求，以标准化的生产管理流程来运转，由生产订单驱动，通过简洁明确的操作，满足企业生产过程自动化控制和工艺管理、质量管理、部门协作等管理难题，帮助企业从根本上改变生产管理模式，提升效益。

导读

生产车间管理是指对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作。生产车间管理，知易行难，接下来，小匠从以下几个方面出发会为你找到思路。另外，小匠整理了车间常用的10份表格，可 通过访问【我的TOP网】 进行下载喔！

1、有效的人员管控系统

车间一线员工来源复杂，层次不一，必须定期对员工进行规章制度、操作规程、产品质量意识等方面的培训，强化品质与成本意识，养成良好工作习惯。

一线员工在现场的工作质量、工作纪律、工作状态、思想状况等必须关注，采取常检查、常监督、常观察、常提醒、常培训、常教育的“五常”管理模式。

人都有一个淡忘的过程，所以对一线员工要不定期地进行培训教育，培训内容需要反复地讲，反复地灌输，甚至可以采取理论与实操相结合的模式如定期举行操作技能比赛、定期举办员工娱乐活动、定期举办产品知识问答竞赛等等，以提升一线员工的竞争意识。

2、管理的质量管理程序

各班组应严格执行岗位操作规程,对于岗位操作规程的要领可以简明扼要制作成标识牌，醒目挂放在员工易看到的地方，以便员工认真履行自己的职责,相互配合、协调工作。

发现质量事故时,做到四不放过原则：责任查不清不放过、事故隐患不排除不放过、预防措施不落实不放过、相关人员不教育不放过。车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格原材料不投产,不合格的半成品绝不流入下道工序。

3、科学的生产安排

生产就是为了满足市场的需要，尤其对产品种类复杂的企业，更是要关注生产计划的安排是否科学与合理，否则生产管理很难走上规范之轨道。

策划车间的生产计划必然是依据公司下达的生产任务，但同时必须考虑生产车间各班组的生产能力、各物料的库存情况、各生产任务的交付期限、物料的采购周期、突发事件、设备的效率等因素，综合分析，合理科学安排生产车间的生产计划，同时要预留一定的插单时间或者说给生产车间有一定的机动性。

4、严格的工艺管理制度

严格贯彻执行岗位工艺流程的操作法,对规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录,认真填写各项记录、日报表、台帐,做到及时、准确、清楚、完整、规范。原材料、半成品进入车间后,首先进行自检,符合标准或有接收手续许可投产。

5、物品定置定量摆放管理

物品定置定量摆放,车间现场划分相应的区域同时有相应的区域标识牌，物品分类分区定量放置,做好标识，勤检查、勤转移、勤清理，严禁出现乱摆乱放、摆放歪斜、摆放压线、摆放超边等异常情况，安全通道内不得摆放任何物品。器材定置标识摆放,不得随意挪作他用,保持现场清洁卫生,使用方便。

6、行之有效的设备管理系统

严格执行公司设备的点检、使用、清洁、维护、保养等管理制度,严格遵守设备操作规程,车间重点设备指定专人管理,并做好相应的责任标识牌，实行重点岗位定岗操作,天天检查设备的操作控制系统、防护装置、油路畅通、油路油压、油位及蒸汽管道、气压等项目,做到设备管理日清扫、周维护、月保养、年检修。保持设备清洁,严禁出现任何的跑、冒、滴、漏;设备应保持操作控制系统安全防护装置齐全可靠。

存在有安全隐患或安全注意事项的设备一定要挂放醒目的安全警示牌，以提醒操作人员和周边的人员注意，确保设备运转过程中的安全。操作时需要佩戴劳动防护用品的情况，必须挂放相应的醒目敬告牌。

7、细致的工具管理

个人长期使用的工具做到领用与实物相符,丢失赔偿,各种工具工件按规定使用,严禁违章使用或挪作他用。精密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。

车间现场设置工具存放的专用位置，并有相应的醒目标识，用后严禁随手放置，必须放回指定的位置，以防止工具掉落产品或掉落到运转的设备中，造成不希望的事故。

8、成本管理的核心-能源管理

积极改进节能职责,认真考核。开展能源（包括水、电、气、汽、油等）消耗统计核算工作。随时检查设备运行情况,杜绝跑、冒、滴、漏、空转以及带病运转的现象发生,消除长流水、长照明、长制热或长制冷等浪费的现象。

9、保证安全生产的劳动纪律

车间可依据公司制度,详细制定管理细则,做到奖罚分明,考核方案科学、齐全,处理公开、公正、公平。严格现场管理,要做到生产任务过硬,管理工作过硬,劳动纪律,思想工作过硬。

10、文明清洁生产

车间清洁整齐,各种公示、表格结构清晰规范,设计合理,填写及时,原始记录要完整,按规定填写。车间地面不得有积水、油污、污垢,管路/线路调协合理、安装整齐,严禁跑冒滴漏,管沟盖板完整无缺, 及时清理，确保沟内无杂物和严禁堵塞。车间内工具、设备附件、工作台、产品架和各种运输小车等均应指定摆放,做到清洁有序。合理照明,严禁长明灯、长流水、长风扇。下班前5分钟进行地面清洁,设备保养、规范物品摆放。坚持现场管理文明生产,文明运转,文明操作,根治摩擦划伤锈蚀等现象。

11、生产安全管理

根据车间的实际情况包括设备、工艺操作性质、厂房结构、车间布局等因素策划建立相应的安全生产管理制度，明确规范的、标准化的管理要求，并对员工进行培训教育。同时安全生产管理制度的落实情况要常检查、常学**、常比赛、常提醒、常治理等等，杜绝安全生产隐患，确保安全生产。可行时可以购买有关安全生产方面的电教材或录像包括安全生产事故案例播放给员工观看，从其思想上加深安全生产的理念。

经常开展安全活动,开好班例会,不定期进行彻底检查、认真整改、清除隐患。贯彻安全第一,以人为本、预防为主的安全生生产管理理念。按规定穿戴好劳动防护用品。

PS:小匠整理了车间常用的10份表格，可通过访问【我的TOP网】进行下载喔！

生产统计报表是生产运行管理的有效工具，通过对大量生产数据的填报和统计，可以真实反映生产的进度以及设备、物料、能源、质量、安全等方面的情况，便于管理人员及时掌握生产信息，为分析和解决问题提供依据。

MES作为车间层生产管理工具，能够实时传递和采集准确且完整的生产数据，基于MES统计分析功能，能够自动提取多类型多维度的生产统计报表，并及时通过多终端向不同权限角色输出报表，实现数据共享，从而提高数据统计获取的及时性，增强数据统计的准确性。

一、生产统计报表的分类

企业生产报表的类型，可以按隶属关系、填报周期和统计范围来区分。

1. 按隶属关系

按隶属关系分类，可分为对外报表和对内报表。

对外报表主要包括企业根据主管单位的要求，填写和报送的各种报表。如企业基本情况报表、生产经营情况报表、劳动报表、物流报表、能源消耗报表等。

对内报表主要是企业根据管理要求，针对生产经营过程编制的报表。如车间产量报表、生产进度报表、定额完成报表、设备维修报表、原料库存报表、不合格品报表、安全事故报表等。

2. 按报送周期

按报送周期分类，可分为日报、周报、月报、季报、年报等，一般短周期适用于对内报表，长周期适用于对外报表。

短周期报表通常用于对内报表，以日报、周报、月报为主。比如产量日报、销售日报、出勤日报、质量日报、库存日报、生产月报等。

长周期报表通常用于对外报表，以月报、季报和年报为主，主要是生产完成情况的报告。

3. 按统计范围

按统计范围分类，可以分为部门报表和综合报表。

部门报表由相关部门填报，反映的是部门内部的情况，比如由生产车间填报的产量日报、出勤日报，能源部的能源报表，设备部的设备维修报表等。

综合报表由统计主管部门填报，根据部门报表汇总而成，反映的是企业的综合状况，比如由生产部填报的生产日报，综合了多个部门上报的数据，包括产值、产量、质量、出勤、库存、安全等信息。

二、生产统计报表的要求

生产统计报表有三个基本要求，一是准确性，二是时效性，三是严肃性。

1. 准确性

统计报表最基本的要求就是如实填报，不得虚报、漏报和瞒报，同时要以原始记录和统计台账为依据，必须做到有凭有据、真实可靠，原始记录和统计台账不得随意涂改，原始记录和统计台账必须装订整齐。

2. 时效性

时效性体现在两个方面：

首先是报表的填写和报送，不论是日报、周报、月报、季报、年报都要按规定时间填写报送，不得延误。

其次是统计资料的保存，报表、台账、原始记录都要按照有关规定的保存年限妥善保存，不得丢失严肃性。

严肃性体现在三个方面：

首先是填写的严肃性，要按照要求填写报表，字迹清晰、大小适中。

其次是报送的严肃性，要按照相关管理制度进行报送，报表必须经过填写人和主管领导签字后报送。

最后是管理的严肃性，报表数据需要保密的，必须按照有关规定执行，对非正式渠道或方式的报送要求，统计人员有权利拒报。

三、MES生产统计报表功效

MES可以根据生产统计报表分类和要求，根据用户需求与业绩管理规则，输出定制化报表，MES生产统计报表的功效主要包括四个方面：体现生产结果、反映实际问题、提供分析依据、验证改进成效。

1. 体现生产结果

通过统计报表，可以看出企业的生产结果。比如产值、产量、品种、质量、成本、能耗、生产效率、技术改造等方面的数据，采取同期比较、循环比较等方式，可以衡量企业生产的现状，看出与同期相比的变化，与上期相比的变化。

2. 反映实际问题

通过统计报表，可以看出生产的实际问题。比如产量不达标、人员出勤较差、产品质量下降、设备停机时间增加、安全事故频发、能源供应不足、生产效率较低、订单履约不佳、生产成本上升等。

3. 提供分析依据

通过统计报表，可以分析出问题的原因所在。比如产量没有达到指标，可能的原因有许多，包括出勤率较差、设备停机时间过多、能运供应不足、质量问题较多等。在设备停机时间过多的环节，又可以找到不少相关因素，或因为设备故障，或因为物料供应不足。如此等等都可以以统计报表为依据进行分析，找出主要的成因，采取相应的改进措施。

4. 验证改进成效

通过统计报表，可以验证所采取的改进措施是否有效。比如设备停机时间过多，经过数据分析得出的主要原因是设备故障频繁。针对这一问题，企业可以采取增加维修力量、严格执行设备检修计划、限制设备的超负荷运行等措施。

措施的效果如何，要通过统计报表来验证，如果统计的结果显示设备停机时间明显下降，说明相关的改进措施有成效；反之，则表明相关措施的效果有限，需要重新寻找对策。

统计报表的功能在于追踪过程，无论是体现生产结果、反映实际问题、提供分析依据还是验证、改进成效，都是对生产过程的追踪。通过对过程的追踪，可以促进生产管理水平的提高和对生产过程的控制。对于生产中可能出现的问题，生产总监应该通过统计报表工具来追踪。

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